冲压线性模组设计，线性模组如何正确选择型号？

综艺最后更新：2024-06-01 13:31:18 陪我战一场发布：1年前 2万阅读

本篇文章给大家谈谈冲压线性模组设计，线性模组如何正确选择型号？，以及冲压模具课程设计任务书对应的知识点，文章可能有点长，但是希望大家可以阅读完，增长自己的知识，最重要的是希望对各位有所帮助，可以解决了您的问题，不要忘了收藏本站喔。

模具设计连续冲模设计技术????

　一. 前言：
　　冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。
　　二. 单元化设计之概念：
　　冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。
　　三. 模板之构成及规格：
　　1. 模板之构成
　　冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，後者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。
　　从事的主要工作包括：
　　（1）数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图；
　　（2）模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型；
　　（3）模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析；
　　（4）产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形；
　　（5）定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程；
　　（6）模具生产管理。
　　2. 模具之规格
　　(1).模具尺寸与锁紧螺丝
　　模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。
　　(2).模板之厚度
　　模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。
　　四. 模板之设计：
　　连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数量、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)轭式，(3)镶入式。
　　1. 整块式
　　整块式模板亦称为一体构造型，其加工形状必须是封闭的。整块式模板主要用於简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。
　　2. 轭式
　　轭式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工容易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等。但刚性低是其缺点。
　　轭式模板之设计注意事项如下：
　　(1).轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压配合将使轭板发生变化。
　　(2).轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压，必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密著组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃隙加工。
　　(3).块状部品之分割应同时考虑其内部之形状，基准面必须明确化。为使冲压加工时不产生变形，亦要注意各个块状部品之形状。
　　(4).轭板组入许多件块状部品时，由於各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。
　　(5).块状部品采并排组合之模具构造，由於冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。
　　(6).轭板内块状部品之固定方法，依其大小及形状有下列五种：A.以锁紧螺丝固定，B.以键固定，C.以揳形键固定，D.以肩部固定，E.以上压件(如导料板)压紧固定。
　　3. 镶入式
　　模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌入於模板中，此种模板称为镶入式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时之精度再现性良好。由於具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、最後调整之工程少等优点，镶入式模板构造已成为

线性模组如何正确选择型号

线性模组正确的选型如下：

KNK自动化系统为各种应用提供了6款线性模组和10款导轨等可直接安装应用的标准化的线性装置。何种技术最适合将取决于您希望用线性装置做什么。为了帮助您更快速地发掘理想的解决方案，我们定义了四个产品的重要技术参数，分别为有效载荷、运行速度、重复定位精度和有效行程，这四项与工业中的基本需求最为相关。下面分别解析下四个技术参数的含义及如何针对性的选用。

有效载荷：滑动件能运送多少重量主要取决于导轨，即滚轮元件、轴、线性导轨装置等的承载能力。如需要在很长的距离上移动沉重的有效载荷，那么该设计必须与负载相匹配，就像支撑型材的横截面应与负载相匹配一样。KNK线性模组自动化系统因此提供一系列经过优化的线性模组。无论是用于移动轻型滑动门的紧凑解决方案，还是用于运送沉重工件的坚实设计，总有适合您的正确解决方案。
运行速度：当速度和长行使距离是您自动化解决方案的主要因素时，最佳选择是同步带线性模组，KNK线性模组自动化系统在这方面为你提供最为广泛的选择。更快的速度意味着更高的生产率。如果需要优先考虑其他的标准，那么带有滚珠丝杠传动装置、链传动装置和齿轮齿条传动装置的线性模组也将能够极好地满足这些要求。
重复定位精度：经过设计优化的KNK线性模组，适用于点对点的运动。在具有优异重复精度的系统中，滑动件将精确地一次又一次停止在需要停止的位置。低公差是确保可靠执行预定义运动的最佳方法。滚珠丝杠装置能达到最佳的重复精度。主轴的精确转动能够以0.05mm以下的精度将滑动件定位，极好地满足严格要求。线性模组当要求没那么严格时，可使用其它的传动系统，如同步带。取决于其设计，同步带可达到0.1mm的重复精度。
有效行程：取决于所述模式，KNK可直接安装的线性模组可支持长达六米的最长有效行程。特殊设计甚至可以执行更长的移动距离。你的KNK伙伴将非常高兴为您提供关于特殊设计的建议和支持。取决于线性模组的刚性，线性技术可移动有效载荷的最长行程也各不相同。例如应考虑机器机架的设计，特别是考虑负载的规格至关重要。

以上是产品选型时要特别注意的重要参数，线性模组必须要根据实际使用要求来匹配选择，这样才能最大化发挥产品的性能和满足其使用寿命，确保整机设备的的稳定性，也可以避免后期没有必要的售后维修。

线性模组的结构

由于不同的规格影响着不同的结构发展，因此不能在线性模组的规格上统一结构。但是从结构上可以分外部结构和内部结构。线性模组内部结构分为：同步带式和滚珠螺杆式。
同步带式：线性模组的传动方式由皮带和直线导轨辅助完成。
滚珠螺杆式：线性模组的传动方式由滚珠螺杆，和直线导轨辅助完成。线性模组的外部结构分为：开放式和封闭式。
开放式：线性模组的受力部分主要集中在中下部和两侧，将其传动部分裸露在外。
封闭式：线性模组的受力部分主要集中在外部材料，将其传动部分封闭起来。
线性模组与马达的连接方式分为：间接式和直接式两种，同时同创达为了方便用户更好设计所需，可以根据
客户需求选择要不要配备马达。
动力源一般选择步进电机和伺服马达，具体根据实际需求选定。

线性模组特点

一、运动速度快
直线模组减小了相互作用物体间的摩擦来提高直线运动速度，而直线模组定位速度快，耗时减少。快速度定位和提高直线运动速度能够在更短的时间完成更多的工作，即效率显着提高。
二、重复定位精度提高
直线模组在提高速度的同时定位的精准度也得到进一步的提高，通过反复多次定位也能够更加准确，定位部件也无需再进行矫正，可以避免出错。直线模组多型号选择，使用方便，短时间内无需要矫正，使直线模组在重复定位精度上占有很大优势，它在现代激光技术行业、切割行业的发展应用相当广泛。
三、结构紧凑设计
速度快、精度高并不是直线模组的全部优点，也不意味着直线模组的体积必然是庞大的。相反，直线模组的体积小于传统的传输装置，这就是为什么它适合于精密仪器。同时进一步降低机械参考价格，寿命长，适用于大型和小型工厂自动化加工机械。

线性模组的优点有哪些

线性模组又称直线模组，是用来实现自动化传动的硬件。锐翼线性模组样式齐全，适用于不同负载情况下的传动。线性模组分为同步带线性模组，丝杆线性模组，丝杠加线轨线性模组，丝杠加线性模组。宽度从15-158mm都有，适用负载不懂情况的机械传动。
线性模组优点：
（1）定位精度抵挡中的高档：它采用的是喷墨打印机原理。
（2）防尘性能好：双轴心导轨用的是滚轮形式。
（3）“0”间隙：滑块上的偏心轮可以调节好导轨的顺便度与松紧度。
（4）设计独特：体积小，安装及维护简便。
（5）轻负载：水平安装负载在15KG以内。
以上答案由东莞锐翼智能装备有限公司提供！

两轴同步平行带线性模组怎么设置的

A基准、B基准的两段轴，其轴端要预先打好中心孔，用以作为加工基准。
1、数控车，以左右中心孔为基准加工，左右两段轴，留出磨削加工余量。
2、上外圆磨，以左右中心孔为基准加工，磨好A基准、B基准的两段轴，保证A基准、B基准的两段轴的同轴度、和圆柱度。
3、上加工中心，或是铣床，加工中间平台，）保证平台面与A基准、B基准的两段轴的平行度即可。